保證產品質量的工藝措施

發布時間：2010-08-27 10:07:36 人氣：

通過技術考察、工藝改進、用戶走訪及市場調查，瞄準國內先進質量水準，著眼于變壓器產品的世界先進水平，根據用戶的要求和建議，為確保產品質量，提高產品運行可靠性，分時段進行了三期大規模的技術改造，增添了一批工藝設備，修訂和完善了120套工藝文件，使產品制造質量達到國內先進水平，形成了標準化結構，產品類型由原有的9型產品發展到目前的10型11型產品，同時還推出了強油導向風冷、免維護的新產品，符合了目前市場的低損耗、低局放、無滲漏、維護間隔時間長等要求。主要表現在：

一、降低產品損耗、保證產品可靠性、提高社會效益

(1)為了大幅度的降低變壓器鐵芯損耗，公司采用了數控自動硅鋼片剪切生產線，剪切精度高，毛刺小于0.02mm。自行設計了20t、80t、120t鐵芯疊裝液壓翻轉臺，采取液壓夾緊、確保鐵芯疊積平直、接縫小，鐵心綁扎采用了行業內先進的Tenax聚酯帶打包工藝，綁扎帶排列規則、美觀，進一步降低變壓器的運行噪聲并有效降低損耗。

（2）鐵心拉板及夾件支撐板等零件采用20Mn23Al無磁鋼板,并對夾件所有零件進行圓角化處理，有效降低雜散損耗。

（3）器身絕緣采用了國內先進的絕緣結構，所有線圈均采用硬紙筒結構，線圈加裝正反餅間角環，組裝線圈加裝分瓣硬角環，取消靜電環（屏），有效改善端部電場分布，大大提高絕緣可靠性。

(4)推廣應用了鐵芯不疊上鐵軛工藝，避免了鐵芯片反復拆裝摔打，保證了硅鋼片的優良性能發揮和變壓器空載損耗的降低。

(5)鐵芯采用三級接縫、D形鐵軛的優良結構，達到了顯著降低損耗；對大型變壓器線圈采用換位導線和組合導線繞制，進一步降低損耗。

（6）技術指標的表現：

★空載指標已領先于國內水平，處于國際先進水平，與國家標準相比，至少降低8%。

★負載損耗處于國內領先水平，所有產品的負載損耗與國內相比，至少降低3％。

★我公司自行設計生產的220kV級150000kvA容量產品通過國家級新產品鑒定并通過國家突發短路試驗，這種成熟并通過國家突發短路試驗的產品結構，機械強度高，結構領先。我公司在機械結構的改進，不僅獲得了用戶好評，而且引起了全行業的注目。

★我公司自行研制的11型產品的絕緣結構已高度標準化。這不僅有利于CAD參數化設計，而且大大提高了產品的安全性和可靠性。已生產的35-220kV級產品全部一次性合格，沒有一臺發生故障。

★★★ 經濟指標處于國內先進水平

我公司在努力實現和提高技術水平的同時，對產品的經濟指標也做了大量的研究工作，通過優化設計，變壓器的經濟指標有了進一步的提高。這一項工作仍在繼續當中。

二、提高產品的工藝水平，確保產品的優良性能

為保證產品制造質量和優良性能，采取了如下工藝保證措施：

(1)確保產品器身的清潔度，通過技改完成了密封線圈車間和絕緣件車間，配置了空調、除塵、除濕等設備，并對人員、材料、半成品、成品的進出進行嚴格管理。

(2)大型變壓器線圈均采用換位導線、組合導線繞制，全部產品所需原材料、配套件實行定點采購、專人監造，保證了產品的性能優良。

(3)絕緣紙板采用高密度紙板，并采用2.5M大型紙板裁剪機、JB-1紙板卷板機、MH-1紙板密化機、DDY-1平尾墊塊（條）倒圓機、DCM-1高精度平尾墊塊沖模機、DYJ-1紙圈倒圓機、BJYL-1000精密推臺鋸床、1250t熱壓機、XDJ-A端圈銑床等絕緣件大型加工設備以及日本進口手提式電刨、手提式紙板鋸切機、木工雕刻機等小型精密工具，線圈平尾墊塊密化壓力保證3Mpa，確保線圈所用絕緣材料的質量和強度，保證了線圈的機械強度。

（4）硬紙筒直徑偏差控制在1mm以內，有效保證線圈直徑；墊塊預先配置，保證線圈軸向高度。

(5)所有大型變壓器線圈均采用立式繞線機繞制，配置可調繞線模；單線圈及組裝線圈均采用美國進口恒壓干燥系統進行真空恒壓干燥，單線圈壓力保證3Mpa，組裝線圈壓力保證2.5Mpa，保證了線圈的軸、輻向尺寸和線圈的機械強度，從而提高了產品的抗短路承受能力。

(6)現有的數十臺紙筒加工設備、絕緣墊塊制作設備、絕緣件倒角、去毛刺設備、引線焊接設備、線圈壓裝設備，為產品線圈的制作質量提供了可靠保證。

三、提高產品電氣強度、確保電氣性能及產品運行可靠性

器身絕緣內的水分含量不但關系到能否滿足變壓器的電氣性能要求，還關系到變壓器的壽命及運行的可靠性。為確保產品運行可靠性，在工藝方面采取了如下措施：

(1) 使用了具有國內、外先進水平的內置式蒸發器煤油汽相干燥技術和設備，具有除濕、除水效果好，同時對器身具有清洗、除塵作用，對降低產品的局部放電量起到了較大的作用。

(2) 保證裝配現場操作環境潔凈、干燥，大型產品均在配置了空調、除塵、除濕等設備的防塵制作間完成器身裝配，并加強器身干燥前后裝配時段的控制，以減少器身暴露在

空氣中的時間。

（3）線圈采用整體套裝工藝，保證套裝緊實。

（4）線圈引線連接均采用進口XC130-38冷壓系統進行壓接，連接部位嚴格去除毛刺并采用半導體紙屏蔽，確保了器身清潔度滿足要求。

（5）干燥后的器身壓緊采用美國進口RSM-200薄型液壓缸數顯頂升系統處理，壓緊力保證3Mpa。

（6）采取高真空浸油及注油工藝，真空度可達到133Pa。

（7）變壓器油采用雙級高真空濾油機處理，含水量處理水平可達到10ppm以下，油擊穿耐壓水平達到70 kv以上，含氣量控制在0.5%以下，從而保證了產品的絕緣性能和電氣強度。

上述措施對降低局部放電量有很大作用，局放可控制在100pc以下，同時提高了產品的絕緣性能和電氣強度。

我公司產品內部性能概括來講具有：現場免吊芯、高可靠性、高阻抗、低損耗、低噪音、低溫升、低局放、無滲漏等特點，即所謂的一免、兩高、四低、一無。

★★★現場免吊罩檢查的工藝保證措施

要確?，F場免吊罩檢查主要是要在結構上克服器身在運輸過程中發生移位，因此我公司產品采取在鐵芯下部與油箱之間使用可靠的機械固定。

長軸方向兩側各有一個反壓釘安裝在夾件的支撐件上，反向壓在下節油箱上，下節油箱對應壓釘處必須有足夠強度的加強筋，確保運輸過程中急剎車、轉彎等情況發生時油箱不會發生永久變形或器身移位。

短軸方向，鐵芯下部兩側各有四個反壓釘壓在油箱上，使鐵芯下部可靠固定。

鐵芯上部，利用上夾件支撐件的特殊結構結合澆注環氧樹脂工藝進行固定，使鐵芯上部與上節油箱之間可靠固定，這樣，器身與油箱之間就實現了X、Y、Z三方向的強力機械固定，同時使鐵芯與油箱連成一體，保證器身在運輸過程中不發生位移和上下跳動，最終實現產品運至現場不吊罩檢查即可投運。

★★★ 高可靠性

隨著目前市場對輸變電質量要求越來越高的趨勢，變壓器是否具有高可靠性更顯重要，針對這一要求，我公司產品無論在設計還是生產工藝上都作了充分考慮。

★ 提高鐵芯自身強度的措施

我公司目前在設計上全部采用計算機CAD輔助設計結合進口技術硅鋼片生產線及先進

的疊片工藝，從設計生產上充分保證了鐵芯的圓度，降低鐵芯圓度公差及鐵芯芯柱與上下鐵軛的垂直度；同時鐵芯各部件間的裝配尺寸都確保精確，一要保證拉板與上下夾件間的裝配公差，另外要保證鐵芯支撐件與鐵芯間的裝配公差，器身干燥后，支撐件絕緣要收縮，器身處理時，先使支撐件及絕緣壓緊鐵芯再擰緊螺栓，這樣就可以保證鐵芯構成為一整體。另外在鐵芯柱的表面涂有”HH”膠使芯柱自身形成一個整體，從而保證了鐵芯整體的機械強度。

★保證繞組徑向受力可靠的措施

我廠為保證繞組徑向受力可靠，低壓繞組繞制在硬紙筒上使低壓繞組撐條支點與硬紙筒可靠壓緊，套裝時，低壓硬紙筒與鐵芯在低壓繞組撐條對應處配有圓木撐條，使低壓硬紙筒與鐵芯圓木撐條緊密配合，為低壓繞組在承受短路沖擊時提供可靠的支點，使短路力可靠地傳遞到鐵芯上，保證了低壓繞組在承受短路沖擊時不發生變形。

★同時利用立繞機張緊裝置繞制線圈，降低繞制系數，保證所有繞組的徑向繞緊力，提高繞組的自身強度，結合利用繞組先組裝后整體套裝的工藝，使器身裝配公差減小，從而提高器身的整體強度。

★另外，變壓器高、中壓繞組設立單獨的調壓繞組，從而使繞組處在各種分按時，各側繞組的安匝不平率趨于最小，從設計上防止產生大的軸向短路力，調壓繞組采用單層或雙層圓筒式結構，并設有硬質絕緣筒作為可靠骨架使調壓繞組不散架，采用電工收縮帶收緊，或采用拉桿式無緯帶收縮綁緊。

★保證繞組軸向受力可靠的措施

首先，繞組墊塊等受力絕緣件全部采用魏德曼公司的T4特硬紙板制成，以減小絕緣件的收縮量，繞組繞制與組裝完工后須經過二次真空干燥，器身裝配后再進行一次煤油氣相干燥，確保各部分的絕緣充分收縮以保證在運行中絕緣件不再收縮。

其次，器身壓板由原來的單層層壓木板改為雙層壓板，在原來的基礎上再加一層壓板，保證了器身受力時的整體強度，為了確保器身的總壓力，變壓器每相配設8-12個M42壓釘，A/C兩側再增加一個或兩個壓釘以增加抗沖擊能力，為了使繞組導線匝絕緣在軸向壓緊，受力振動時匝絕緣不破損，所有撐條墊塊都進行了圓角化處理。

對于螺旋式繞組，由于繞餅傾斜，會產生軸向電流分量，軸向電流又要產生軸向壓力，為此，螺旋式繞組出頭扎緊十分重要，繞組的出頭焊接在銅排上時，不能設計成懸臂梁。通常把銅排延長形成兩端固定，增加繞組出頭的機械強度，減小周向力的危害。

通過以上措施，使我公司220kV級及以下產品具有非常高的可靠性。

★★★ 高阻抗

此處所講的高阻抗不同于我們常說的高阻抗，它是指在設計時，使繞組間的阻抗電壓略為正偏差，增加短路時的電抗壓降，從而提高產品的抗短路能力。

★★★ 低損耗

★降低空載損耗的工藝和措施

首先在選材上我公司選用高導磁低損耗的優質硅鋼片，幾何尺寸要求較薄(如0.30mm，0.27mm)，降低了鐵芯片自身的渦流損耗，從而降低了變壓器的空載損耗。

其次，在工藝上由于我公司引進高精度鐵芯橫剪線，從而實現步進裁剪功能，最終實現了鐵芯多級步進搭接，我公司一般采用五級及以下步進搭接，這種步進搭接可在鐵芯疊裝時實現五片一疊、一片一接縫，使接縫呈梯級接縫，五片一循環，從而降低了鐵芯接縫處的磁通密度，大大降低了鐵芯的空載損耗和空載電流。這種生產線，保證了鐵芯裁剪的幾何尺寸和精度，為不疊上鐵軛工藝提供了可靠的基礎，不疊上鐵軛工藝由于減少了鐵軛上部的預疊和套裝時的拆除，不僅減少了疊裝工時，更重要的是減少了硅鋼片的搬運次數，降低了硅鋼片受碰撞和彎曲的機率，使外力對晶粒取向硅鋼片材質的破壞降低到最低點，有效的保護了材質的性能，從而降低丁變壓器的空載損耗。

★ 降低負載損耗的工藝和措施

首先，在選材上選用優質的銅導線，一方面保證了導線的表面質量、絕緣和幾何尺寸的要求；另一方面選用優質的無氧銅材，即電阻率較低的銅材，最終降低變壓器的負載損耗。

其次，在保證鐵芯有效截面的前提下，增加鐵芯的級數，減小鐵芯的直徑，從而減小線圈的平均匝長，同時采取合理的絕緣結構，減小繞制系數，減小裝配公差，達到了減小線圈平均匝數的目的，最終達到減小線圈的繞制長度，降低變壓器的負載損耗。

通過上述措施使我公司產品的空載損耗水平要比國家推薦的9型產品普遍低30-50％，即空載損耗是9型產品標準的2/3到1/2，空載電流低70-90％，使鐵芯性能處于國際領先水平，負載損耗平均降低了2-8％。

四、油箱結構特點及防漏工藝措施

(1) 油箱采用折板式波筋加強結構，箱壁、頂蓋等均采用500t液壓機整體壓制成型，減少了焊縫，提高了油箱機械強度，其性能優于國家標準要求。如：35kv級油箱機械強度試驗壓力達到0.06MPa，真空強度達到38kPa；110kv、220 kv級油箱機械強度試驗壓力達到0.096MPa，真空強度達到殘壓133Pa；其變形量及回彈力均優于國家標準。

(2) 油箱上所有法蘭，如箱沿法蘭、套管升高座法蘭等都經過機械精加工制作，各種法蘭厚度均比常規設計規定有所增加，具有足夠的強度。

（3）油箱所有零件周邊均采取圓角化處理，對增強漆膜附著力、改善外觀質量及減小局放均有較好作用。

(4) 油箱法蘭采用剛性密封結構。

所有密封均采用法蘭槽加“O”形密封圈結構，所有密封件均采用國內質量信譽可靠廠家的產品，合格供方有西安四凱、南通神馬，可以保證產品具有優良的密封性能，能長期工作而無滲漏現象。。

(5) 采用先進組件

選用真空鋁鎂合金蝶閥或真空鋼板硬密封蝶閥進行散熱器連接，保證在真空注油過程中不出現滲漏；

放油活門采用真空截止閥（銅質或鋁合金），確保密封良好，開關自如無滲漏；

選用的片式散熱器均能承受全真空壓力及正壓0.12 Mpa考驗而不出現裂紋、滲漏缺陷，所有散熱器均為外焊縫，確保內部清潔無污染，保證產品在現場運行條件下長期工作而無滲漏；

儲油柜選用膠內油式結構，合格供方有沈陽海為、長沙泰時等，儲油柜內膽系不銹鋼材質,外殼系冷軋鋼板整體壓制，確保外觀精良。

（6）焊接強度

所有與油接觸的焊縫均采用雙面焊接，與空氣接觸的表面采用密封焊接；箱壁開雙面坡口，以保證密封性能；所有焊縫焊角高度均優于技術標準，對各種經過機加工的密封面，不允許有磕碰，從而確保了焊接強度。

（7）防止焊接缺陷造成滲漏：

★對焊工半年一次定期技術培訓，定期考核，焊工必須持合格證后才能上崗操作；

★焊條、焊藥進行烘干處理保管，定點采購優質焊接材料。

★采用埋弧焊和CO2混合氣體保護焊，嚴格檢查焊縫形狀及尺寸，保證焊線強度和焊縫美觀。

★焊后采用專用試漏劑試漏，合格后才能進入裝配車間。

（8）防止套管型電流互感器升高座滲漏油：

★采用新型的升高座結構(倒裝式)，減少法蘭密封面(密封面由兩個改為一個)；

★升高座法蘭開限位槽，并在專用平臺上進行焊接；

★小瓷套出線采用環氧整體澆鑄式結構，防止因密封原因產生的滲漏；

★加厚了升高座盒壁，螺栓采用盲孔聯接，以保證強度，減少變形，不滲漏。

（9）防止密封材質不良引起的滲漏油：

★外購的密封件，必須是從經公司質量保證部確認后的廠家進行定點采購，增加密封墊厚度，提高密封的可靠性；

★所有密封件均嚴格按內控標準進行檢查；

★箱蓋密封條采用高彈性、耐油、耐老化、無接頭的高彈產品，確保密封可靠。

★密封件保管、運送及安裝均嚴格按工藝規定進行，裝配時控制壓縮量不超過厚度的1/3。

（10）防止油箱滲漏方法及總裝試漏壓力不足造成滲漏油：

★采用新的試漏方法即氣壓探傷工藝進行檢測，確保了焊縫達到優良水平。具體措施如下：

在油箱焊接完成，嚴格清渣，自檢合格后，由專職檢驗用手提低壓電燈對所有焊縫進行詳查，合格后進行噴砂處理轉著防銹底漆，按工藝對所有影響滲漏的附件進行裝配，加壓試漏，時間及壓力按工藝執行，發現滲氣，及時處理，再次試漏，最后一次試漏時間不低于8小時。

（11）采用去焊縫應力即振動時效處理工藝

由于油箱在焊接后存在焊接應力，在長期運行中可能由于應力釋放而產塵裂紋。為此，采用了焊縫應力處理工藝，使用專用的油箱支應力設備，消除焊接應力，保證產品長期運行而不滲油。

（12）加強成品密封試漏，保證焊接及密封面無滲漏

設置專人負責成品檢漏，在注油后、靜置中、附件拆卸后等幾個過程均進行嚴格細致檢查，其中大型產品在附件拆卸后采取加壓試漏，壓力達0.06Mpa,總試漏時間達72小時以上，在公司內部發現并消除可能出現的滲漏缺陷并及時處理，從而保證產品長期運行而不滲油。

★堅持整體真空檢漏及產品注油后的整體熱油檢漏，確保無滲漏。

★總裝前擦凈所有密封面及密封件表面的油跡和異物，總裝后擦凈油箱及焊縫，以便檢查有無滲漏。

(13)附件及管道因對裝配合困難造成滲漏油的預防措施

★所有管接頭與法蘭進行對裝焊接，確保管接頭安裝形狀和尺寸符合設計要求。

★對裝焊接采用專用胎具，對所有對裝胎具定期進行校驗，確保胎具有足夠的剛度和準確度。

★ 半成品及成品均嚴格按試裝工藝進行試裝，對裝不允許強拉硬掰。

(14)防止組件質量差造成滲漏油的工藝措施

★所有外購組件均從公司嚴格審查后的合格供方處采購。

★所有組件均嚴格按內控標準進行入廠檢查，嚴格試漏，發現滲漏一律不允許用于產品上。

(15)防止運輸或現場安裝不當造成滲漏油：

★產品包裝完好才批準發貨，運輸過程中派專人跟車監視。

★完善了產品及組件安裝使用說明書，做到了產品安裝使用說明書與產品結構及公司內外安裝方法相一致。

★ 加強了售后服務，積極主動與用戶配合參加產品安裝、調試，對現場出現的滲漏油問題及時解決。

五、低噪音及降低噪音的工藝措施

由于目前對環保及人類生存環境的重視，所以向用戶提供無污染、低噪音的綠色產品是我公司一直追求的目標，目前我公司一般產品的噪音水平為：風冷產品（55-65)dB，自冷型產品(50-60)dB。

變壓器的噪音主要在于變壓器的鐵芯，變壓器的鐵芯在工作電壓激磁下，由于硅鋼片的磁滯伸縮效應，會發出機械噪音，它隨著磁通密度的提高而提高，對于油浸式變壓器，噪音在油中傳播雖有一定程度的衰減，但降低噪音最有效的措施還是減小聲源，以下就是我公司降低噪音水平而采取的幾項措施。

★我公司進口的鐵芯生產線，能夠充分保證鐵芯裁剪的幾何尺寸和裁剪精度，保證了鐵芯接縫平整和間隙(大型產品鐵芯接縫間隙不大于0.5mm)，同時可實現步進搭接，增加了鐵心片搭接面積，提高了片間摩擦力，使鐵芯機械強度大大提高，對降低變壓器噪音起了很大作用，有效地降低了接縫處的磁通密度同時降低了鐵心的空載損耗和鐵芯的空載電流。

★為了防止鐵芯柱或鐵軛夾緊程度不夠造成噪音的增加，對疊片和夾緊等工序，我廠制定了科學合理的操作工藝，保證了鐵芯的夾緊，另外在芯柱表面涂刷“H-H”膠使各片粘接在一起，使鐵芯成為一個整體，降低了變壓器的機械噪音，同時也通過工藝操作和工裝設備防止因鐵芯片的波浪狀變形引起的噪音增加。

★對于風冷型變壓器來講，整個變壓器的噪音是變壓器本體噪音和風機噪音的疊加，所以選用低噪音的風機是至關重要的，否則變壓器本體的噪音再小，風機的噪音一大，變壓器整體噪音也會很大，所以我廠以選用優質低噪音風機來實現降低風冷式變壓器的整體噪音。

六、低溫升及保證低溫升的措施

變壓器的運行溫度直接影響著器身中絕緣材料的老化速度和產品的使用壽命，為了使變壓器達到設計要求的安全使用壽命我公司主要從以下兩點來控制產品的溫升。

★首先，要減少變壓器的發熱量，變壓器運行期間，鐵芯繞組和結構件中會產生損耗，這些損耗都將轉變為熱量向外部散發，從而引起變壓器發熱和溫度升高，所以要降低變壓器的溫升，在其它措施不變的情況下，最重要的措施就是降低空載損耗和負載損耗，從熱源上入手，降低發熱量，從前面低損耗可知，我公司產品較國標空載損耗下浮在35-55％左右，負載損耗承諾標書規定的負公差。

★同時，為保證變壓器繞組的溫升，變壓器除滿足外部冷卻條件外，繞組內部也需具備良好的冷卻條件，我公司在滿足散熱所需的縱向和橫向油道外，還采用了曲折導油工藝使油流曲線上升，這樣可將線圈深層的熱量方便的帶出，使線圈不會出現油流不通的死油位，從而降低了線圈的平均溫升和最熱點溫升，對幅向較大的繞組，設有軸向油道，另外，制造上保證繞組內部冷卻油道的暢通，絕緣紙板無毛邊，包扎白布帶或紙條，端頭均進行處理，繞組檔油隔板的放置嚴格按圖紙規定放置，保證油流暢通，在降低繞組溫升的同時，也防止線圈的局部過熱。

★另外，對漏磁也作了充分的考慮、通過在油箱上加裝磁屏蔽等措施，為漏磁提供了低磁阻通道，從而降低了雜散損耗，有效的防止了由于漏磁在較大金屬結構件上引起的局部過熱現象。

七、低局放及降低局部放電量的措施

★在設計上保證高壓電極有足夠的電氣距離，特別是高壓引線絕緣設計距離比要求大得多。工藝上所有高壓電極和金屬結構件均進行圓角化，避免尖端放電，使高壓套管均壓球進入升高座，確保均壓球處于均勻電場中，引線采用冷壓焊，進行屏蔽處理實現圓角化；所有與線圈接觸的絕緣件，比如撐條、墊塊等均進行倒角去毛處理；器身經過大型煤油氣相干燥設備的干燥后大大降低了絕緣件的含水量，提高了器身清潔度，通過上述工藝大大降低了產品局部放電量。

★在生產過程和原材料采購上嚴格按照IS09001質量管理體系的要求進行，保證器身

不含任何金屬異物和器身的清潔度，對于導線、絕緣紙板、層壓木等材料更是嚴格檢驗控制。

通過上述措施使我公司產品的局部放電量控制在100PC以下，為產品的長期安全運行，提供了有力的保障。

八、產品外觀及為用戶著想

在保證優良性能水平的前提下，我公司也力爭使產品的外部結構更科學、布局更合理、更方便用戶使用，使產品達到布局合理，外形美觀，便于用戶操作的要求。

油箱機械強度高、散熱面積大、美觀大方，金屬表面進行噴吵處理，增加凸凹表面增強了油漆附著力，同時表面噴涂選用優質漆達到了美學效果。

儲油柜為膠囊式或金屬膨脹式，儲油柜一般布置在高壓C相側或油箱上頂部。此種儲油柜能有效地隔絕變壓器油和空氣的接觸，另外，結合我廠器身干燥處理工藝，我公司又率先推出了免維護型產品，為用戶維護提供方便。

★產品本體和氣體繼電器帶有取氣盒，并布置在油箱下部，方便觀察和取氣的位置。

★壓力釋放閥帶導油罩并引至油箱下部，可將油直接引入滲油坑。

★除產品本體帶爬梯外，儲油柜與本體間還安裝一小爬梯，以方便安裝及維護，本體爬梯帶折疊小梯及防爬門。

★本體上設有控制箱，所有二次控制線都引好至控制箱中，二次控制線固定在本體上，全部采用不銹鋼板制造的布線盒進行密封保護。

★散熱器安裝后還在本體上采取加強固定措施，以防滲漏。